基本参数

【AD5.1铝合金】日本进口AD5.1压铸铝合金锭|铝板|铝管【AD5.1铝合金】日本进口AD5.1压铸铝合金锭|铝板|铝管【AD5.1铝合金】日本进口AD5.1压铸铝合金锭|铝板|铝管【AD5.1铝合金】日本进口AD5.1压铸铝合金锭|铝板|铝管铝锭浇铸工艺说明

??铝锭铸造工艺均采用铝液注入模具中，代冷却成铸坯后取出后，注入过程是产品好坏的关键步骤。铸造过程也即为由液态铝结晶成固态铝的物理过程。铸造铝锭工艺流程大致如下：

??出铝—扒渣—检斤—配料—装炉—精练—浇铸—重熔用铝锭—成品检查—成品检斤—入库

??出铝—扒渣—检斤—配料—装炉—精练—浇铸—合金锭—铸造合金锭—成品检查—成品检斤—入库

??常用的浇铸方式分为连续浇铸和竖式半连续浇铸

1、连续浇铸

??连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。

??混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由喷水冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间**凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。

??重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。

2、竖式半连续铸造

??竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5%，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。

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??浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm/min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：

??VD=K

??式中 V为铸造速度，mm/min或m/h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。

??竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。

??顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。

??铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。

铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8%，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。  

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相关问答

是什么原因影响ADC12铝锭的熔点？压铸铝！

铝，我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（ GB/T1196-93 ）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝 - 冰晶石通过电解法生产出来的。
未压力加工产品 （Unwrought product） 。经熔炼（或精炼）和铸造所获得的产品。例如，轧制锭、挤压锭、锻造锭和重熔用铝锭。
· 材质 / 型号
1 、 根据铝锭的成份含量分为
1 ）高级纯铝 ： 铝的含量 99.93%-99.999%
2 ）工业高纯铝 ： 铝的含量 99.85%-99.90%
3 ）工业纯铝 ： 铝的含量 98.0%-99.7% 。
2 、 重熔用铝锭按化学成分分为 6 个牌号 ： （注： Al 之后的数字是铝含量）
AL99.9 、 AL99.85 、 AL99.70 、 AL99.70A、 AL99.60 、 AL99.50 、 AL99.00”
过去人们所说的“双零”铝，即 A00 铝，相当当今的 AL99.70 和 AL99.70A。伦敦金属交易所（ LME ）交割的 P1020A铝锭，相当中国的 AL99.70A铝锭。
AL99.95 、 AL99.99 、 AL99.993 以及 AL99.996 依据 GB/T8644-2000 称之为 “精铝”；
牌号为 AL92.0 、 AL95.0 及 AL98.0 按 YS/T75-1994 称之为 “炼钢脱氧和部分铁合金用铝锭” （ 俗称脱氧铝/黄铝/老 K 铝 ...） ；
牌号为 AL99.65E 、 AL99.70E 依 GB/T12768-1991 称之为“ 重熔用电工铝锭”。
P1020A ： 美国铝协会（ AA ）的注册铝锭，即 Fe ≤ 0.20 %, Si ≤ 0.10 %。当然 AA 还有许多注册的，例如 P1520A、 P0202A... ，相当于我国所通行的标准。
注： “A00” 是苏联国家标准中的俄文牌号， “A” 是俄文字母，而不是英文 “A” 字，也不是汉语拼音字母的 “A” 。和国际接轨的话，称 “ 标准铝 ” 更为确切。 （ 我国在五十年代技术标准都来自前苏联 ）
AL99.70 与AL99.70A区别
AL99.70 铝锭的化学成分（质量分数，% ）为：
AL ≥ 99.70 , Fe ≤ 0.20 , Si ≤ 0.12 , Cu ≤ 0.01 , Ga ≤ 0.03 ,
Mg ≤ 0.03 , Zn ≤ 0.03 ，其他每种 ≤ 0.03 ，杂质总和 ≤ 0.30 ,
颜色标志为“一道红色竖线”。
AL99.70A铝锭的化学成分（质量分数，% ）为：
AL ≥ 99.70 , Fe ≤ 0.20 , Si ≤ 0.10 , Cu ≤ 0.01 , Ga ≤ 0.03 ,
Mg ≤ 0.02 , Zn ≤ 0.03 ，其他每种 ≤ 0.02 ，杂质总和 ≤ 0.30 ，颜色标志为“一道红色横线”。

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