数控冲床编程数控冲床的编程流程

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数控冲床编程数控冲床的编程流程

2021-11-03 10:54:45 来源：朵拉利品网

2, 数控冲床编程都有哪些常用的代码？

网上的，仅供参考
1.暂停指令
G04 X(U)_/P_ 是指刀具暂停时间（进给停止，主轴不停止），地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒（s）为单位，P后面数值不能带小数点（即整数表示），以毫秒（ms）为单位。
例如，G04 X2.0；或G04 X2000；暂停2秒
G04 P2000;
但谀承┛紫导庸ぶ噶钪校ㄈ鏕82、G88及G89），为了保证孔底的精糙度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。
例如，G82 X100.0 Y100.0 Z-20.0 R5.0 F200 P2000；钻孔（100.0,100.0）至孔底暂停2秒
G82 X100.0 Y100.0 Z-20.0 R5.0 F200 X2.0；钻孔（2.0,100.0）至孔底不会暂停。
2.M00、M01、M02和M30的区别与联系
M00为程序无条件暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新启动程序，必须先回到JOG状态下，按下CW（主轴正转）启动主轴，接着返回AUTO状态下，按下START键才能启动程序。
M01为程序选择性暂停指令。程序执行前必须打开控制面板上OP STOP键才能执行，执行后的效果与M00相同，要重新启动程序同上。
M00和M01常常用于加工中途工件尺寸的检验或排屑。
M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。
M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。
3.地址D、H的意义相同
刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由62616964757a686964616fe58685e5aeb931333332636333它们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1~20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始（20把刀的刀库）。
例如，G00 G43 H1 Z100.0;
G01 G41 D21 X20.0 Y35.0 F200;
4.镜像指令
镜像加工指令M21、M22、M23。当只对X轴或Y轴进行镜像时，切削时的走刀顺序（顺铣与逆铣），刀补方向，圆弧插补转向都会与实际程序相反，如图1所示。当同时对X轴和Y轴进行镜像时，走刀顺序，刀补方向，圆弧插补转向均不变。
注意：使用镜像指令后必须用M23进行取消，以免影响后面的程序。在G90模式下，使用镜像或取消指令，都要回到工件坐标系原点才能使用。否则，数控系统无法计算后面的运动轨迹，会出现乱走刀现象。这时必须实行手动原点复归操作予以解决。主轴转向不随着镜像指令变化。
5. 圆弧插补指令
G02为顺时针插补，G03为逆时针插补，在XY平面中，格式如下：G02/G03 X_ Y_ I_ K_ F_或G02/G03 X_ Y_ R_ F_，其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆弧起点到圆心在X、Y轴上的增量值，R为圆弧半径，F为进给量。
在圆弧切削时注意，q≤180°，R为正值；q>180°，R为负值；I、K的指定也可用R指定，当两者同时被指定时，R指令优先，I、K无效；R不能做整圆切削，整圆切削只能用I、J、K编程，因为经过同一点，半径相同的圆有无数个。
当有I、K为零时，就可以省略；无论G90还是G91方式，I、J、K都按相对坐标编程；圆弧插补时，不能用刀补指令G41/G42。

4, 台励福数控冲床的编程指令？

1、同一工件需模具多次加工时，要注意工艺编排的编程是否恰当，同一类型加工工艺性质的尽量安排在同一编程程序中加工，以避免在冲压加工时工件位移造成同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。
2.在编程排刀时应遵循：先小后大，先圆后方，先常用模具后特殊模具的一般原则；同一程序中刀具尽量做到少选，先择刀具的宽度应大于板厚，选刀尽量往大的方面选，保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍。这有利于提高生产效率和延长模具的使用寿命。
3、在同一工件编程中有不同类型的成型加工，应特别注意调整刀具路径，做到移动路径尽量短，必要时可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工时，注意相邻加工两孔之间的距离，为避免成型在加工时相互造成损伤，相邻成型中心距 ≧ （刀具模套半径 + 先加工成型半径）。如A型：上模直径为26mm，下模直径为25.4mm; B型：上模直径为47.8mm，下模直径为47.6mm。其中如果先加工成型为向上时以上模套为标准计算，如果为向下成型时以下模套为标准计算。
4、网孔加工时，注意将网孔加工程序放置于冲裁外边前，其它一般刀具之后，避免网孔加工引起板料变形而导致其它孔错位；同时要采用图样冲孔方式且以X方向优先。另外如有压线工艺，而压线周围有其它冲孔工艺，应先加工压线后加工其它孔位，以避免压线时挤料而使其他孔变形。外形冲裁时，应将X方向刀具放置于后面，而且加工路径沿Y轴向夹爪靠近（即靠近夹爪水平边最后冲）。
5、排刀时注意不要将废料留落于台面，采用全部冲落或留料连接于板料上，对后者一定要注意留料（微连接）；一般采用留料方式，并加大连接点宽（一般为0.3mm）；全部冲落时注意中间优先于四周冲裁，避免四周冲完后中间废料掉落台面；内孔冲裁时优先考虑全部冲落。内孔留料有时因内孔形状或排刀限制只有两个连接点时，注意避免连接点联机与裁边平行而使留料形成跷跷板，加工中因跷跷板式运动而掉落台面。其处理方法：对同一直边先采用单冲孔方式在某一端冲一刀，余下用线冲孔方式冲裁，然后采用留料方式在线冲孔处留料，一般为 0.3-0.4mm，对边采用反方向处理，这样连接点就会产生错位，防止废料脱落。
6、内部长方孔或方孔排刀时注意避免单切边。当用SQ刀排刀时受工艺限制不合理时，可采用OB刀或RE刀分别对圆角或直角的长方孔先对一对边冲裁，再选用合适的SQ刀或RE刀对中间剩余部分进行冲裁。此时一定要注意先冲边再冲中间，这样通过合理的选刀可以减少接点，并减少对刀具的磨损。
7、下料加工工件一定要注意留料，根据料厚﹑工件大小适当选取，一般为0.2-0.3mm四个连接点。有特殊刀或有倒角时注意加大留料，一般为0.3-0.4mm，也可增加连接点。
8、刀具选择注意所选刀具宽应大于料厚，连续冲孔的相邻刀之中心距应大于刀具长度一半。因加工需要对同一直边分段排刀时，注意选用同一型号刀具，避免因刀具上下模间隙的差异而导致裁边不平出现台阶形式。
9、刀具表中固定刀位的刀具尽量不要修改，必须时才作编修，对固定刀位刀具需安装不同角度时，应就在原刀位上编修，不必在空刀位重新装刀。排刀时一定要注意刀模数量，只有一副的刀模绝不能在同一个程序中，以不同角度安装到几个刀位上。
10、沙拉孔加工时，碗形刀应紧接于预冲孔之后加工，以确保同心度。因碗形刀在加工时会使板料发生挤压变形，排刀时注意碗形刀置于其加工监近区其它刀具之前。加工尺寸较大的圆或圆弧，无合选刀单冲孔时，可选用规格较小的方刀蚕食，注意选用手动调整间距，设定合适的间距。
11、批量生产整张料排版时（套材加工），多数取采用零留料共切边加工。少量生产（即一种工件排不满整张板料）时应优先考虑Y方向排满。
12、特殊刀具中当有向上成形刀具即下模为凸模时，其刀位周围应尽量避免装其它刀具。注意异常特殊刀具的使用：加强筋刀具，排刀时选用线冲孔指令排刀，选用手动设定间隙，将间隙参数设定为一定比例值，同时因刀具下模为凸模而高出其它刀具下模较多，致使板料在加工过程中碰撞其而划伤，因此将加强筋加工后在最后加工或是单独列为一个程序加工。选用特殊刀具应注意其加工方向，现有特殊成形刀具中只有抽牙和中心冲才可以上﹑下两个方向加工；其中沙拉孔﹑凸包﹑压线可向下加工；加强筋﹑百叶窗、卡槽等只能向上成形。
上面说到的只是在编程和定工艺时一小部份遇到的问题，而且并不是全部和遇到的实际情况一样，所于大家还要结合在工作过程中遇到的实际情况进行分析，从中找出最佳的答案。

名词解释

模具

模具（mú jù），工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。

零件

零件（读音líng jìan），是指用来装配成机器的单个制件。

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名词解释

模具

零件

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